Kiedy zaczynałem swoją przygodę z techniką gumy ( a było to jakieś trzydzieści lat temu) nie lada wyzwaniem było zdobycie kopioramy, podobnie zresztą jak wałka, czy gumy w bryłkach. Prace naświetlało się, korzystając z rozmaitych wynalazków, najczęściej szyby lub dwóch, które ściskało się szczypcami.. Tylko nieliczni posiadali kopioramę i to najczęściej własnoręcznie zrobioną z drewna. Takowe urządzenia były zazwyczaj dość solidne, ale miały jedną wadę – spory ciężar i gabaryt.
Dzisiaj opiszę metodę zrobienia nieco lżejszej i cieńszej kopioramy. Rozwiązanie takie zaproponowali koledzy na jakichś warsztatach dla gumistów i wydaje mi się, że jest ono dość interesującą alternatywą, nawet dzisiaj. Do budowy naszej kopioramy użyjemy kasety rentgenowskiej, a właściwie to tylko taką kasetę nieco przerobimy.
Kasety rentgenowskie można zdobyć najłatwiej od znajomego radiologa. Coraz częściej tradycyjne materiały srebrowe zastępowane są przez rejestrację cyfrową, a więc kasety są po prostu wycofywane i złomowane. Nawet tam, gdzie stosuje się je jeszcze, co jakiś czas kasety są wymieniane, kiedy przestaną być np. szczelne.
Kasety są wykonane dość solidnie z aluminium (fot.1 i fot.2). Posiadają od strony „pleców” jedno lub dwa zamknięcia – zależnie od formatu (fot. 3). Strona przednia, to po prostu cienka blacha aluminiowa (Fot.4). Środek stanowi wkładka z filcu, dzięki której możliwe jest ścisłe dociśnięcie błony (fot.5)
Przeróbka kasety polega na wycięciu przedniej blachy i zastąpieniu jej szybą. Najtańsza wersja, to zwykła szyba okienna i taką najczęściej się stosuje. Szyba taka niestety nie przepuszcza promieni UV, dlatego nieco krótsze czasy naświetlania możemy uzyskać stosując szyby szklarniowe lub stosowane w skanerach i naświetlarkach. Szkło można zastąpić też pleksi (przepuszcza promienie UV, w odróżnieniu od szyby szklanej), ale pamiętać należy wtedy o zabezpieczeniu jej przed porysowaniem podczas transportu i przechowywania. Pleksi nie nadaje się raczej do źródeł światła wydzielających duże ilości ciepła (żarówki żarowe, halogeny itp.) o ile nie zastosujemy chłodzenia kopioramy np. wentylatorem. Najlepiej byłoby zastosować szybę z kwarcu Przepuszcza promieniowanie w szerokim spektrum, w tym UV i jest odporna na temperaturę. Nie dajmy się jednak zwariować. Taki luksus, to wydatek ponad 1000 euro za format A4 :-)))))
Tak na marginesie, używanie wiatraczka do chłodzenia także źródeł światła, znacznie wydłuża ich żywotność, szczególnie tych wypromieniowujących dużo ciepła (halogeny i lampy kwarcowe, itp.)
Dla łatwiejszego wycięcia blachy można najpierw wywiercić otwory w rogach przedniej powierzchni i dopiero od nich rozpocząć wycinanie (fot.6). Samą operację można wykonać zwykłymi nożycami do blachy, a nawet solidniejszymi nożyczkami, brzegi należy zeszlifować. Należy jednak pamiętać o pozostawieniu marginesu około 2-3 mm i nie wycinać blachy po samych profilach aluminiowych. Marginesy są potrzebne, aby docięta szybka nie wylatywała (fot.7). Szybę wkładamy do środka kopioramy, zastępując nią wycięty blaszany przód. Powinna ona mieć wymiary nieco większe od blachy, ale z zachowaniem luzu w stosunku do profili aluminiowych. Unikniemy w ten sposób pęknięcia szyby podczas naświetlania, bowiem może się ona nagrzewać. Kogo denerwuje luźna szyba, niewygodna niekiedy podczas otwierania kopioramki, może ją przykleić punktowo (2-4 miejsca). Można też podczas wycinania blachy zostawić przy rogach nieco dłuższe jej paski, które po należy zagiąć do środka i po włożeniu szyby, ponownie odgiąć.
Całości dopełnia naklejenie na filc czarnego kartonu lub jak w moim przypadku, czarnej matowej folii samoprzylepnej.
Jak wygląda gotowa kopiorama od środka przedstawia zdjęcie nr 8. Fotografia nr 9 pokazuje zaś gotowe urządzenie od strony szyby.
Kopioramy zrobione według powyższego pomysłu mają te zalety, że są dużo cieńsze (około 2-3 cm) i lżejsze od drewnianych. Wadą natomiast jest to, że w przypadku naświetlania dwóch prac obok siebie nie można ich wyciągnąć niezależnie, co było możliwe w przypadku drewnianych kopioram z „plecami” dzielonymi na pół.
Piotr Mazur
